Пружины сжатия

Основные размеры производимых пружин:

D = 3 мм… 200 мм (длина пружин)

d = 0,5мм… 14 мм (диаметр сечения)

Технические характеристики пружин сжатия:

• Диаметр проволоки пружин: 0,15 — 40,00 мм.
• Наружные диаметр пружин: 0,6 — 250 мм.
• Длина пружины: 0,5 — 8 000 мм.

Направление навивки пружин: правое и левое.

Пружины могут быть изготовлены по Вашему чертежу, характеристикам и параметрам

Для размещения заявки свяжитесь с нами по телефону: +7 383 284-44-40. Заявку можно отправить на info@nedwals.ru, либо заполните форму для расчета стоимости изделия.

Среди наиболее распространенных групп пружины сжатия занимают первое место наравне с деталями растяжения. Они работают по принципу принятия продольно-осевой нагрузки, и под ее действием сжимаются. В расслабленном состоянии у пружины сохраняется небольшое расстояние между витками. Изготавливают детали из самых разных сплавов стали, современные технологии позволяют придавать им гибкие свойства.

Компания «Недвальс» изготавливает все виды пружин сжатия, ориентируясь на требования заказчика. В производстве применяются государственные стандарты и ТУ, определенные типом используемых сталей. Возможно изготовление небольших партий в течение 8-24 часов, ведь цех трудится круглосуточно!

Отличия видов пружин сжатия

Кроме того, что для производства применяются разные классы сталей и полимерные покрытия, изделия отличаются друг от друга формой. Чаще всего это применимо к опорным виткам, от которых зависит устойчивость деталей к тому или иному типу нагрузки:

• С неподжатыми шлифованными витками. Торцевые опоры не совпадают с продольно-осевой нагрузкой.
• С поджатыми шлифованными витками. Такой тип пружин получается максимально устойчивым, так как последний виток у них практически не участвует в процессе сжимания.
• С поджатыми витками без шлифовки. Опорные части изделия перпендикулярны оси нагрузки, но их внешняя сторона сохраняется шероховатой, повышая устойчивость конструкции. Однако важно учитывать меньшую площадь соприкосновения с опорой у таких деталей.
• С неподжатыми и нешлифованными витками. Часто детали используются на штоках. Они быстрее изготавливаются, не требовательны к разным способам обработки, так как они чаще всего полностью отсутствуют.

Для пружин сжатия применение шлифовки – один из самых популярных дополнительных способов обработки торцов. Ведь технологический процесс хорошо влияет на устойчивость детали, а риск ее деформации заметно снижается.

Тонкости производства качественных пружин сжатия

Для изготовления деталей применяется промышленное оборудование. Производство проходит в несколько этапов, и ключевым станком становится навивочное устройство.

Важно! Для производства пружин чаще применяют специальную стальную проволоку, чуть реже – прутья. Это обусловлено простотой обработки и скоростью изготовления, нежели применение более крупных листов стали и их формовка.

Пружинонавивочный станок или переоборудованный токарный станок оснащен валиками для намотки. Гораздо реже используются ручные агрегаты, так как они сильно замедляют процесс изготовления пружин сжатия в Новосибирске.

После навивки применяют торцешлифовальный станок и закалочную или отпускную печь, если технология предполагает закалку и отпуск. Еще один вид оборудования, без которого немыслимо производство качественных деталей, — тестовые стенды. На них пружины, болты, шпильки ГОСТ 9066-75 проходят финальную проверку, а мастера исключают бракованные изделия.

Технология горячей и холодной навивки

Выбор метода изготовления для пружин сжатия зависит от диаметра детали. Так, по горячей технологии производятся изделия с диаметром проволоки от 1 см. Если она меньше 1,6 см, то применяют только холодную навивку. Связано это с особенностями металлических заготовок, которые теряют некоторые свойства при навивании более мелким или крупным диаметром.

Важно! По горячей технологии заготовки обрабатывают только в автоматическом режиме, а закалка и отпуск обязательно входят в процесс.

Среди особенностей горячей методики – существенное снижение отходов производства. Заготовка перед подачей в станок сильно разогревается, а затем полностью наматывается, после чего разделяется на детали нужной длины. При холодной методике заготовка отрезается кусками, и часть материала попадает в отходы.
Технология горячей навивки с закалкой и отпуском выглядит так:

1. Тщательный нагрев прутка до рабочей температуры.
2. Помещение в навивочный станок и фиксация.
3. Установка скорости и натяжения вращения.
4. Навивка обработка концов специальными кузнечными вальцами.
5. Формовка диаметра и количества витков, поджатие краев.
6. Нагрев, выдержка и быстрое охлаждение в масле или воздухом.

Очень важно правильно подобрать методику отпуска деталей. Далеко не всегда можно использовать воду. В некоторых случаях пружины помещают в воду на 1-3 секунды, а затем оставляют в масле. Еще реже используют различные растворы.

При холодной навивке отпуск и закалка используются не в каждом случае. Общий процесс такой же, как при горячем изготовлении. Однако предварительно заготовку не разогревают. Для снятия внутренних напряжений используют термическую обработку.

Какие материалы используются?

Для производства пружин сжатия в Новосибирске применяют пружинную сталь, диаметр прутков которой зависит от финального размера пружины. Существует не менее 3-5 классов металла, пригодного для такого производства:

• 60С2А и 60С2ХФА;
• 50ХФА;
• 51ХФА;
• 12Х18Н10Т.

Эти стали относятся к легированным, конструкционным, нержавеющим и углеродистым. Чистые стали используются очень редко. В большинстве случаев уместно применение сплавов.

Технологические свойства той или иной стали обуславливают сферу применения пружин.

Финальный штрих: выбор защитного покрытия

В 99% случаев после изготовления пружину покрывают защитным составом. Не делается этого для деталей, которые идут на дальнейший производственный процесс. Например, устанавливаются в двигатели или другие механизмы. Тогда используется промасливание – нанесение технического средства, временно защищающего пружины от коррозии и других неблагоприятных влияний.

Для постоянной защиты применяются следующие составы:

• Фосфатирование. Технология объединяет два метода: сначала пружины защищают составом из фосфатов металлов, например, цинка или марганца. Затем наносят масляный состав. Такая смесь существенно повышает срок службы и наделяет детали высокой электросопротивляемостью. Они выдерживают напряжение до 500 В!
• Грунт-эмаль. Состав защищает от коррозии и придает деталям красивый вид. Это эластичное покрытие не боится перепадов температур, действия жидкости и солей. Грунт-эмаль наносят на изделия, которые используются в окружении минерального масла, например, в доводчиках. 
• Неэлектролитическое цинк-ламельное покрытие. Составом покрывают пружиной для достижения максимально высокой коррозионной устойчивости. Покрытие получается надежным, эластичным, защищает от химикатов и перепадов температур.
• Полимерное окрашивание. Применяются составы на основе порошковых полимеров. Этим покрытием можно добиться наиболее привлекательных декоративных характеристик. При этом оно сохраняет эластичность и защищает изделия от ржавчины. Дополнительно оберегает их от небольших механических повреждений и повышает электроизоляцию.
• Гальваническое цинкование. Цинковое покрытие повышает защиту металла, а методика гальванизации обеспечивает 100% сцепление молекул основы и состава. Внешне выглядит, как серебро. Наносится очень ровно.

Определиться с покрытием необходимо на стадии составления чертежей. Его выбор зависит от множества параметров: размер пружины, сфера ее использования, класс точности, нагрузки, которым ей предстоит подвергнуться. 

Какие требования предъявляют к пружинам?

Соответствие пружин ГОСТам и ТУ базируется на том, чтобы конечное изделие эффективно и корректно выполняло наложенные на него функции. Пластичность, упругость, устойчивость к внешним и внутренним воздействиям, а также релаксационная стойкость. Вот, какой должна быть качественная пружина.

Важно! Чтобы добиться этих свойств, нужно правильно выбирать материал для пружин и защитное покрытие. Но не менее важно грамотно проводить расчеты для изготовления.

Составлением документов для пружины занимаются инженеры. А следующая ступень ответственности ложится на компанию-изготовителя. Ведь важнейшее требование к качеству пружин – грамотная, правильно выполненная технология производства.

Что касается класса точности, то чем он выше, тем дороже готовое изделие. Но актуальность применения максимально точных пружин высока только для специфических сфер и агрегатов. Например, пружина для прищепки не нуждается в максимальном классе точности. А нефтедобывающее оборудование, от исправности которого зависят жизни людей, должно снабжаться высокопрочными, точными пружинами. Выделяют 3 класса точности: допуск до 5%, до 10% и до 20%.

Есть дополнительные требования и к такому показателю, как чистота поверхности. Царапины, вмятины и другие дефекты должны отсутствовать на витках. Их присутствие в большинстве случаев признается производственным браком, так как влияет на прочность и надежность изделия. 

Как пружины проходят контроль качества?

Завод Nedwal’s заботится о том, чтобы заказчик получал проверенную продукцию с минимальным процентом брака. Для этого каждая партия проходит тестирование на испытательных стендах. Отвечает за процесс отдел контроля качества. Дополнительно изделия проверяются на химический состав и физические свойства.

От изготовления до заказчика продукция постоянно подвергается проверкам. Сначала сверяются характеристики заготовок, затем оценивается качество отпуска и закалки. Только после полного цикла проверок пружины отправляются заказчику.

Испытание на стенде – гарантия точности и стандартизации измерений по тем или иным техническим параметрам. А для получения стандартов применяются ГОСТы и ТУ. На базе завода «Недвальс» действует собственный проверочный цех, нет необходимости отвозить товар в другое место. И это существенно сокращает сроки производства продукции.